MCS

Die Pneumatik oder besser Druckluftsysteme sind in der Industrie und im Gewerbe seit Jahrzehnten in der Anwendung. Sie haben sich durch ihre einfache Handhabung und durch eine hohe Leistungsdichte bewiesen. Dabei tritt eine Problematik auf, die mit dem unterschiedlichen Verbrauch der Druck- oder Pressluft an den verschiedenen Entnahmestellen mit angeschlossenen Verbrauchern zu tun hat. Ein einziger Kompressor, der alle Abnahmestellen gleichzeitig versorgt, erweist sich gerade bei Industrieunternehmen, die eine Vielzahl an Druckluftwerkzeugen betreiben, als ungünstig. Das hängt mit dem schwankenden Verbrauch zusammen und damit dem unterschiedlich abfallenden Druck in dem, dem Kompressor nachgeschalteten, Drucklufttank. Bei vielen Verbrauchern, die zudem ungleichmäßig Pressluft abnehmen, kommt es zu einem häufigen ein- und ausschalten des Kompressors, was wiederum dessen Wartungsintervalle erhöht und natürlich die Gefahr eines Ausfalls, was bei nur einem einzigen Kompressor im Betrieb praktisch einem Werksstillstand gleichkommt. 

Viel besser ist es, mit mehreren Kompressoren zu arbeiten, die dann auch den kurzfristigen Ausfall eines Aggregates mühelos kompensieren können. Genau bei solchen Druckluftsystemen kommen die MCS ins Spiel. Auf der mechanischen Seite ist ein MCS ein Druckwächter, der zuerst einmal nichts anderes macht, als über zwei voreingestellte Werte, bei Erreichen der Unter- oder der Obergrenze der Werte, einen Schaltvorgang auszulösen. Kompressor an, Kompressor aus. Das MCS verwandelt diesen pneumatischen Druck, der üblicherweise über eine Membran an einen Kontakt weitergegeben wird, in ein elektronisches Signal, das wiederum an einen Mikroprozessor geleitet wird. Im Mikroprozessor des MCS sind bestimmte Vorgaben gespeichert, mit deren Hilfe eine möglichst gleichmäßige Abgabe an Pressluft gewährleistet wird wie auch der gleichmäßige Betrieb der Kompressoren. Ein einfaches Beispiel ist hierbei der Einsatz eines MCS an zwei Kompressoren. Beide Kompressoren arbeiten zwar mit eigenen Druckschaltern, werden vom MCS aber in einem voreingestellten Zyklus getauscht, sodass sich die Belastung auf beide Kompressoren gleichmäßig verteilt, wobei natürlich bei einem eventuellen Ausfall eines Kompressors dieser Tauschvorgang aufgehoben wird. Im zweiten Schritt erfolgt eine zeitverzögerte Zu- und Abschaltung über eine Druckstaffelung. Das verhindert das unnötige Anlaufen des Kompressors, nur um eine geringfügige Druckdifferenz auszugleichen, die für das System nicht relevant ist. Dazu ist das MCS mit einer möglichst geringen Schaltdifferenz ausgestattet. 

Je mehr Kompressoren dazu kommen, desto aufwendiger ist natürlich der Steuerungsvorgang des MCS. In sehr großen Anlagen übernimmt dabei das MCS nicht nur die Steuerung von bis zu 12 Kompressoren gleichzeitig. Dazu können noch weitere nachgeschaltete Geräte kommen wie Kälte-Luftdrucktrockner und Adsorptionstrockner sowie Kondensatableiter. In großen Systemen wird der Druckluftaufbereitung besondere Aufmerksamkeit gewidmet, denn die von den Kompressoren angesaugte und verdichtete Luft ist alles andere als sauber. Schwebeteilchen, Feuchtigkeit sowie Fette und Öle können zu Ausfällen einzelner Maschinen führen oder die Gesamtleistung des Systems mindern. Das MCS und die dazugehörige Software sorgen auch hierbei für ständigen, hohen Druck im wahrsten Sinne des Wortes.