Lärm

Bei dem Betrieb ungedämpfter Kompressoren können Lärmpegel von 85 dB überschritten werden. Nach mehreren Stunden führt die akustische Belastung zu einem vorübergehenden Hörschaden. Der Schaden wird maximiert, wenn mehrere Kompressoren in demselben Raum verwendet werden. Betreiber von Drucklufterzeugern verfolgen daher das Ziel, die Lärmerzeugung zu minimieren. Dies gelingt mit einer zugeschnittenen Schalldämmung. Die dazu verwendeten Materialien müssen öl- und staubunempfindlich sein. Darüber hinaus darf es sich nicht um brennbare Stoffe handeln. Entsprechend werden zur Schalldämmung schwer entflammbare Schaumstoffe verwendet. Eine beliebte Alternative stellen Steinwolle und Glasseide dar.

Lärmerzeugung
Abhängig vom Drucklufterzeuger tritt Lärm bei der Luftkompression, Kühlung, Trocknung, Belüftung und Wärmerückgewinnung auf. Im Anschluss hängt die Ausbreitung von mehreren Faktoren ab. Eine wichtige Rolle spielt die Entfernung von der Schallquelle. Kreisförmig nimmt der Lärm in einem exponentiellen Ausmaß ab. Hinzu kommt, dass Kompressoren auf einem festen Untergrund stehen und Lärm in der Form einer Halbkugel erzeugen. Wird dies von der Reflexion an Wänden und schallharten Böden begleitet, kann eine ausreichende Schalldruckpegelminderung mehr als 100 Meter in Anspruch nehmen. Problematisch ist die Lärmerzeugung dann, wenn der Schalldruckpegel durch eine weitere Maschine verstärkt wird. In diesem Fall wird dem maximalen Pegel der Quelle eine große Bedeutung zugeschrieben. Gleichen sich die Schalldruckpegel, nimmt der Gesamtpegel linear zu. Wird von unterschiedlichen Schalldruckpegeln ausgegangen, nimmt der Gesamtpegel logarithmisch zu. Bei einem Gesamtpegel von 70 dB wird die Sprachkommunikation stark behindert. Dagegen kann ein Pegel von 85 dB einen vorübergehenden Hörschaden verursachen. Ein bleibender Hörschaden erfolgt bei einer Überschreitung von 110 dB. Werden 135 dB erreicht, droht dem Gehör die sofortige Zerstörung.

Geräuschmessung
Bei der Geräuschmessung haben sich verschiedene Verfahren durchgesetzt. Zu den bekanntesten Varianten gehört die Hüllflächenmessung nach DIN 45635. Dabei wird der Schallpegel mit einem Messgerät an den Hüllflächen des Kompressors gemessen. Mit den Ergebnissen gelingt es, den Lärmpegel in einer bestimmten Entfernung abzuschätzen. Darüber hinaus können erste Schallschutzmaßnahmen geplant werden. Die Umsetzung orientiert sich nach den Lärmschutzverordnungen, wie sie im Arbeitsschutzgesetz kodifiziert sind. Schließlich kann der Lärmpegel mit vergleichbaren Kompressoren verglichen werden. Sollten Abweichungen bestehen, kann dies ein Anzeichen auf eine Betriebsstörung sein. Aus Sicherheitsgründen muss eine Überprüfung des Kompressors vorgenommen werden. Darüber hinaus wird die Kühlung und Belüftung auf ihre Funktionalität überprüft.

Dämpfung
Bei der Dämpfung verfolgt man das Ziel, Schallwellen in Wärmeenergie umzuwandeln. Hierfür vorgesehene Absorptionsmaterialien bewirken die Energieumwandlung. Als natürliches Absorptionsmaterial spielt die Luft eine wichtige Rolle. Abhängig von der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit kann eine ausreichende Lärmreduktion auf einer Distanz von bis zu 200 Metern erreicht werden. Reicht dies nicht aus, werden Kompressoren mit einer Längs- und Absorptionsdämmung ausgestattet. Dabei werden Absorptionsmaterialien in die Kanäle und Rohrleitungen des Kompressors eingebaut. Bei der Längsdämmung werden Kanäle ausgekleidet. Die Absorptionsdämmung umfasst dagegen die vollständige Ausfüllung. Zusätzlich kann der ganze Kompressor isoliert werden. Hierfür kommen spezielle Kompressorräume zum Einsatz.